有机硅助剂技术

 目前使用厂家普遍采用在110ºC将1G原液加热4小时的方法测量有机硅助剂的固体含量。并以固体含量的高低评判脱模剂的浓度。首先应该肯定该方法对于固定使用某一种型号脱模剂的厂家，以此方法去评定每批产品的浓度是否相对稳定，具有一定的参考价值。但是对于各种型号和成份的脱模剂，不是普适标准。因为该方法只是基于对以矿物油和蜡为主料的水基脱模剂长期测试的经验总结，对于目前新一代以高分子聚合物为主料的水基脱模剂，其有效成份不一定是以固体含量表现出来的。

比如，优良的该类脱模剂，为了提高脱模性能，要添加很多能起到特殊效果的助剂，如润湿分散剂，成膜助剂，极压剂，铸件表面光亮剂等。而这些物质的作用不是用固体含量来评定的。因为他们与高分子聚合物相互作用，形成有利于脱模性能的新物质，是真正发挥脱模效力的精华，不是单纯的传统的不挥发残留物。因此不要机械地以固体含量去评定真正的高分子材料。

当然，我们也可以为了迎合厂家的评定口味，添加一些纤维素类如缩甲基纤维素钠（CMC），甲基纤维，淀粉，明胶，酪素等天然高分子聚合物和聚乙烯醇，缩甲醛等合成高分子聚合物以及水玻璃等无机高分子聚合物，这些物质可以名正言顺的加进脱模剂中，使成本下降，而且冠冕堂皇地显著提高了固体含量的检测结果。殊不知，它大大降低了脱模剂对模具的保护作用，对提高脱模性能，减少残留有害无益。再如为了提高脱模剂的表观粘度，加入增稠剂，通过水溶性大分子链的架桥作用，形成空间网状结构，使脱模剂看上去很浓，而且增加了固体物质的含量。有些甚至加一些膨润土，石棉等无机超细粉末，利用其强亲水性质，形成触变性凝胶，以提高浓度。

这些做法是不道德和缺乏诚信的，对压铸厂的产品质量和模具寿命是一种潜移默化的伤害。事实上，对脱模剂的主要评判标准要看脱模效果和对模具寿命的影响。

使用厂家在确定脱模剂使用效果满意后主要是控制其每批产品的稳定性。作为研发和生产脱模剂的单位，我们主要着眼于有效成分的作用和添加的比例。目前国际上的知名高分子聚合物基脱模剂品牌以及我公司新近推出的以高分子聚合物为基，不含任何矿物油，甲基硅油的新型脱模剂，其标识的按常规方法检测的固体含量大多在10-15%左右，但其实际有效成份均在30%以上。

而对矿物油或蜡为基的脱模剂，情况正好相反，按常规方法检测固体含量在20-30%左右，但其有效成分却远没有这么多。这也从一个侧面说明，对这两类不同成分的脱模剂，我们不能简单地以传统检验方法去一视同仁。如果一定要这样检验，那么对同一产品，只要控制一个相对值，然后每次检验要有一致性，以此确定产品的稳定性就可以了。 　　

对浓度的测量 　　    

涂装用涂料浓度目前普遍以称量法测定其不挥发份比重，但这不适宜对脱模剂浓度的测定。因为对脱模剂来说，他的主要功能是隔热和脱模，因此最看重的要求是高温结膜性，高温隔热性和无残留性。而这些性能的优劣与浓度没有正比关系。

比如，世界名牌香水，其中95%是水，5%才是他们的关键材料和配方，而一些低劣香水含水量仅80%左右，其所谓香料比例很高，但效果很差，可能还对人体有害。谁优谁劣，不言自明。但是，假如我们一味强调香料的浓度，以浓度作为检验标准，那么结果将南辕北辙。又如，有些脱模剂生产个体户为了迎合压铸厂家检测浓度的要求，添加一些廉价白油，凡士林甚至粉体等材料，为了增白，还加一些增白剂，看上去很白又很浓。这与去年不法分子为了迎合奶品检验的需要，在牛奶中添加三聚氰胺同出一辙。最终受害者是使用厂家。

其对模具和铸件的伤害要经过一段时间才能表现出来。我们呼吁脱模剂生产和销售厂商，一定要坚持质量第一，诚信为本，决不要为了赢小利而丧失人格和自毁民族工业的发展。在杜绝假冒伪劣产品的前提下，建议压铸厂可考虑用折射仪测量脱模剂透过棱镜表面的折射率，以测定浓度的相对值，此法简便快捷，但可能不大精确。 有机硅助剂